今天，技术创新能力和水平已经成为企业，甚至国家竞争力的核心。大国经济必须有技术支持；中国工业化，必须解决技术来源；没有自己技术、专利、品牌、标准支持的“世界工厂”，就不能更多分享高附加值的利益，就不能改变“国际打工族”的地位，中国也很难立足世界经济强国之林。

1．创新能力不足的表现。

我国单位资源产出平均只相当于美国1/10，日本的1/20，德国的1/6；全社会从业人员生产率只相当美国的1/46，日本的1/41，法国的1/34；中国是世界贸易第三大国，但外资企业占出口量的大半，出口产品中拥有自主品牌或知识产权的只占10%；中国是制造大国，但石化装备的80%，轿车生产设备、纺织机、胶印设备、数控机床的70%，光纤制造设备的100%，芯片制造设备的85％依赖进口；中国电子工业规模排在世界前列，但芯片制造比国际先进水平落后了三代：中国是世界家电最大生产国，但微波炉的磁控管、电水壶的温控器、柜式空调机的漩涡压缩机等都依赖进口；中国是世界汽车制造大国，但零部件价值量超一半要靠进口；中国DVD生产量约占世界70%，但出口一台约40美元，却要向外国公司交专利费约20美元；2004年中国500强企业上报研发数据的373家企业，研发费平均只占销售收入的1.05%，而制造业500强中一半以上不足1%，一半大型企业没有技术开发中心；改革开放以来中国企业引进了近万项技术，但用于消化吸收的投入仅为引进费用的0.7%；在向中国专利部门申请的专利中，70%是由外国公司申请的。2004年中国电子百强企业平均利润率4.07%，而微软为28%、英特尔21.9%、三星18.8%、诺基亚14.7%，如此等等。这说明，创新和技术能力不足已经成为中国产业的软肋。从某种意义上说，这种“世界工厂”是“外强中干”的“无根产业”。缺乏核心技术的支柱产业，缺乏自主品牌的庞大生产能力，缺乏知识产权的制造业，缺乏创新能力的众多企业，这是建立在沙滩上的工业经济。从经济角度看，处于增值链的低端，从安全的角度看，规模越大风险越大。

2．技术引进的两种选择，两种结果。

国家的政策是“以市场换技术”，实行“引进、消化、吸收、创新”。也就是通过引进技术，提高自主开发能力。例如，三峡工程从引进技术、合作生产到以我为主制造特大型水轮发电机组的过程就是很好的例证。但是，这一政策目标在更广的范围并未很好实现。不少企业从一次又一次的技术引进，转变为技术依赖。改革开放后，在机制转换不到位且过分追求短期业绩的情况下，技术引进的大门打开了。企业似乎有了省力、省时的技术来源。一位大型企业的领导说，这时企业的领导和技术部门就“偷懒了”、“堕落”了，逐渐失去了创新和自主开发技术的激情与“梦想”。在这种情况下，传统体制积累下来的十分宝贵的技术开发力量遭到了冷落。技术投入主要用于技术引进，大多给了外国人；用于自主开发(含消化吸收)的费用水平大大降低了。企业技术开发的任务局限于引进图纸的翻译和解释、试验研究的任务局限于引进技术的验证、对引进的设备局限于使用。不少企业夸耀技术水平的不是自主开发能力，而是引进了多少技术、产品，引进了多少设备。在这种情况下，一些企业的技术开发人员队伍流失了，技术开发能力减弱了。

技术引进可以有两种模式选择。一是仅为使用而引进；二是同时为提高自主创新能力而引进。由于机制上的落后，在绝大多数情况下，企业在技术引进上肯于花钱，因为可以立竿见影；而对消化吸收，却吝于投入，因为远水不解近渴。

技术差距很大的时候，引进技术是迅速提高技术水平的捷径，但当我们的企业发展威胁到对方竞争地位的时候，他们就会封锁技术和利用技术专利、标准、品牌、知识产权等工具抑制我们企业技术能力的发挥。这是市场竞争铁的规律。因此，企图依赖引进构造自己的核心技术，进而打造国际竞争力，这几乎是不可能的。即便可以通过委托开发等“买断”技术，那也只能落得“有产权，无知识”，没有持续创新能力。可以在技术市场上购买技术，但它的基础是自己的技术判断能力、技术整合能力和技术延伸及再扩展能力。

技术引进只能是走向更高技术平台的一个阶梯，在这个平台上必须靠自己的创新才能实现辉煌的前景。

3．对“世界工厂”的冷静思考和恰当评估。

现在国内外都在谈论中国将成为“世界制造中心”。为提高制造能力，我们投入了庞大的资源。尽管我们外贸依存度去年已达70%，在不少制造业产品的数量上已经成为世界第一，如钢铁、制鞋、纺织、服装、玩具、电视机、显示器、硬盘驱动器、手机等，但我们就是真正意义的“世界制造中心”了吗?

十八世纪开始的工业革命使英国成为世界制造中心，生产的钢铁曾占世界的53%，煤炭占世界的50%，制造业产值占世界的20%。十九世纪后期，德国在煤化工方面取得技术突破，开创了合成化学技术，并发展为合成化学工业，使人类进入了合成化学和人工制品时代。到1895年，德国取代英国，成了欧洲最大工业国。与此同时，美国实现了电力技术革命，进而建立和完善了钢铁、化工、电力和汽车四大产业。加之以标准化为基础的泰勒式生产模式的发明，实现了全球最大规模的工业生产，成为世界制造中心。二战后，日本以“技术立国”，在引进技术基础上立足改进和开发，利用各国技术之长，以电子和节能汽车为代表，建立了独具特色的日本产品系列。加上精益生产方式的助力，使日本迅速发展为位居世界第二的经济大国，完成了新一轮世界制造中心的转移。

到此为止的几次转移，所形成的制造中心都有技术创新的意义，因而具有“人无我有，人有我优”的性质，表现出高利润的特点。今天，已经进入了垂直化的国际产业分工时期。就是说在一个产业内，跨国公司是价值链的集成者，主导产业链的不同环节布局于不同国家和地区。技术密集、增值高的环节掌握在发达国家，消耗资源多、劳动量大、对环境影响重的制造环节布局于发展中国家。此时，技术落后的国家和地区也可以分享一部分制造过程的利益，而掌握技术、标准、关键零部件以及品牌、销售渠道的跨国公司却通过国际分工，极大地放大了公司的获利能力。由此可以看出，仅由加工组装环节构建的制造基地不仅与历史上的制造中心有本质差别，而且这是新时期掌握技术等稀缺资源一方获取更多利益的一种生产组织方式。因此，两种“制造”的概念完全不同，利益的分配也完全不同。

过去两个多世纪，前后几届世界制造中心都有一个共同的特点，除资本的积累外，就是都经历了科学技术上的突破、管理科学的创新和技术人才、高素质劳动力的准备。而这一点恰恰是中国尚未完成的。

中国是“世界工厂”已是不争的事实。但由外资控制着增值幅度最大的技术、重要零部件和销售的“外资工厂”群，只是经济全球化历史机遇下中国实现工业化迈出的重要一步，绝不是中国工业化的目标。更不能与英、德、美、日曾创造的工业辉煌相提并论。如果我们满足于今天、停滞不前，那么我们就永远是跨国公司的廉价制造基地。从这个意义上说，目前中国面临着国际产业分工中向高增值环节升级，提高技术创新能力的艰巨任务。

（摘自2005企业高峰论坛讲话）